Cómo Hacer Placas De Colores Para La Pista En El Sitio Con Tus Propias Manos

2024 Autor: Sebastian Paterson | [email protected]. Última modificación: 2023-12-16 13:49

Producción de losas de colores para caminos en el sitio

Los caminos de las losas de pavimento en el sitio no solo son un movimiento conveniente y cómodo en clima lluvioso, sino también estéticos, y si las baldosas también son de color, esto es un placer para los ojos del jardinero. Desafortunadamente, las baldosas disponibles comercialmente con dimensiones de 50x50x6 cm, que se fabrican mediante vibroprensado, son muy caras, además, se fabrican en solo dos colores: gris y rojo. Como me dijeron en una de las empresas, se pueden fabricar baldosas de otros colores, pero serán productos muy caros. Se necesitan muchas baldosas para los caminos en el sitio, y la creación de una "red de carreteras" en el jardín costará una cantidad bastante grande.

Así que decidí hacer mis propios adoquines de bajo costo y mi intento fue exitoso. El costo de una baldosa gris ordinaria resultó ser de aproximadamente 25-30 rublos por producto, uno de color: 40-45 rublos, que es 4-5 veces menor que el costo de una baldosa comprada.

Materiales y herramientas

Mi tecnología prevé la producción de baldosas de hormigón armado con unas dimensiones de 50x50x4 cm y un peso de unos 25 kilogramos. Además, todo el trabajo de fabricación y colocación de azulejos está al alcance de uno, incluso de una persona mayor. Para hacer esto, si decide repetir mi experiencia, necesitará:

• recipiente para mezclas de hormigón con un diámetro de 50 cm;
• un recipiente con un volumen de 1,2 litros (cualquiera);
• llana de yeso con extremo redondeado;
• pala de jardín (ancha), en la que es necesario reemplazar el mango por uno más largo;
• Nivel del edificio de 25 o 50 cm de largo.

Además, necesitamos más materiales para hacer un molde de fundición:

• tableros con bordes (sin cepillar) de 25 mm de espesor;
• barra 40x40 mm 2,2 metros de largo;
• un trozo de film transparente de 75x75 cm;
• uñas de 40 y 60 cm de largo;
• los dos bolígrafos más económicos.

Por supuesto, necesitará todos los demás materiales necesarios para moldear la losa. Aquí hay una lista de ellos:

• cemento M400, - alrededor de 4,5 kg;
• es posible arena de grano fino y ASG, de la cual se seleccionan piedras grandes;
• cualquier varilla o tubo de metal con un diámetro de 6-15 mm y una longitud de 40 cm - 4 piezas;
• alambre de acero con un diámetro de 2 mm - 4 piezas de 40 cm.

Si no hay varillas ni alambres, puede utilizar la malla de refuerzo más barata de 40x40 cm.

Hacer forma

Cuando haya reunido todos los materiales necesarios, puede ponerse a trabajar. Primero, hagamos un molde para el relleno. Para ello, las tablas de 60 cm de largo se apilan apretadas entre sí sobre una superficie plana. Luego, se clavan dos tablas a lo largo de los bordes con clavos de 40 mm de largo para formar un escudo. Se voltea (si hay salientes entre las tablas, eso no está mal, habrá un mejor agarre en la suela). Posteriormente, se clavan barras en la superficie frontal del escudo con clavos de 60 mm de largo: dos de 58 cm de largo y dos de 50 cm de largo, en este caso es necesario utilizar una escuadra para asegurar que las esquinas queden rectas. Luego, en los lados exteriores de las barras perpendiculares a las tablas, las asas se fijan aproximadamente en el medio. Después de eso, las placas se retiran del fondo del molde. Aquí está la forma y listo. Ahora puede comenzar a completarlo.

Llenar el molde con mortero

Antes de llenar, el formulario debe estar expuesto, es decir ocupar una posición estrictamente horizontal: se coloca un tablero en el formulario y se coloca un nivel en él. Esta operación debe realizarse dos veces a lo largo y a lo ancho del formulario. Vierta tres contenedores de arena (sin tapa) y un contenedor de cemento (ligeramente compactado) en un recipiente. Después de eso, mezcle bien la mezcla con una espátula hasta que esté completamente homogénea. Luego vierta aproximadamente 0.5-0.6 litros de agua y mezcle todo.

En el futuro, se debe agregar agua en pequeñas porciones, revolviendo la solución cada vez. Cuando la consistencia de la prueba de concreto sea óptima, no debe ser dura, pero tampoco debe fluir, asumiremos que la solución está lista para verter. Ahora puedes empezar a trabajar en ello.

Ponemos un trozo de film plástico de 75x75 cm de tamaño en el molde y taponamos las esquinas. Con una llana, primero poner el mortero en las esquinas del molde y sellarlo allí con la punta de la llana. Luego vertimos por completo todo el lote en un molde, lo distribuimos uniformemente y lo compactamos con un ligero golpe con una llana por toda la superficie de la solución. En este golpeteo, la superficie de la solución debería "temblar".

El segundo lote es exactamente el mismo que el primero. Vierta la solución nuevamente en el molde y distribúyala uniformemente con un sello. Luego colocamos refuerzo longitudinal en la superficie del segundo lote: dos varillas a una distancia de 5 cm de los lados y dos varillas a distancias iguales entre ellas. El refuerzo longitudinal se ubica paralelo a las molduras. En el refuerzo longitudinal colocamos el refuerzo transversal, es decir, el cable, mientras que debe doblarse ligeramente en diferentes direcciones. Presionamos ligeramente todo el refuerzo en el hormigón.

Hacemos el tercer lote con la mitad de los ingredientes: cemento, arena y agua. Vierta el refuerzo con la solución resultante. Hacemos esta mezcla un poco más líquida, de modo que después de golpear el mortero con una llana, toda la superficie quede horizontal. El formulario debe estar completamente relleno de hormigón, al ras de las barras. Al final del proceso, rocíe ligeramente la superficie con agua (se puede de su mano) y luego coloque tablas en el molde, y polietileno sobre ellas para que la lluvia no empape la solución. Todas estas operaciones después de adquirir un poco de habilidad toman alrededor de una hora.

La solución se establece durante dos días, después de lo cual damos la vuelta al formulario y lo retiramos con cuidado; arrancamos polietileno del hormigón (esta película se puede utilizar en la fabricación de las siguientes baldosas). Luego lo ponemos verticalmente. De esta forma, cuesta tres semanas. El hormigón gana toda su resistencia después de 28 días. Permítame recordarle: se necesitan 4,5 kg de cemento para una baldosa.

Losas de pintura

Se lleva a cabo inmediatamente después del decapado, sobre hormigón húmedo, en 2-3 capas. Para ello utilizamos pintura acrílica para pizarra "Tent-B". En mi sitio, al pintar, usé pintura de cuatro colores: azul, verde, rojo-marrón y blanco. Al mezclar cada uno de estos colores con el blanco, puede obtener una gran cantidad de tonos de los colores primarios. Hay una amplia variedad aquí, porque el fabricante produce esta pintura en una variedad de colores. Un kilo de pintura es suficiente para unas diez baldosas.

Con esta pintura, puede pintar el techo de pizarra gris de una antigua casa de campo en un color brillante. También puedes pintar los paneles de madera de la casa con esta pintura. Da un final duradero.

Colocación de azulejos

Un camino está marcado a lo largo del cordón; luego, en toda su longitud, retiramos la capa superior de suelo (o toda la capa de vegetación). Llene toda la ranura con arena hasta un nivel justo debajo de la superficie de la tierra. Luego vertimos la arena en abundancia con agua, la nivelamos y colocamos baldosas sobre ella. La superficie de las baldosas debe estar ligeramente por encima del suelo. Los lectores pueden ver cómo se ven los mosaicos en mi sitio en la foto.