Mezcla De Hormigón Para La Construcción De Bodegas, Hormigonado Y Construcción De Bodegas

2024 Autor: Sebastian Paterson | [email protected]. Última modificación: 2023-12-16 13:49

A menudo, en revistas populares hay artículos sobre la construcción de varios edificios y estructuras, en los que los autores comparten su "experiencia", ignorando los requisitos elementales de los códigos y reglamentos de construcción (SNiP). Entonces, en una revista popular entre los jardineros, se publicó un artículo sobre "empaque", el dispositivo para impermeabilizar el sótano. El autor, que recomendó una impermeabilización encolada de una sola capa, obviamente no conocía la existencia de códigos y regulaciones de construcción (SNiP), que regulan no solo los requisitos de diseño, sino también la tecnología de su construcción.

Basado en mi experiencia, puedo sacar las siguientes conclusiones:

1. Tal impermeabilización no puede proteger el sótano incluso de la humedad; esto es dinero y trabajo desperdiciado.
2. Ni un solo jardinero se atreverá a enterrar su bodega por debajo del nivel del agua subterránea, por lo tanto, no es necesaria la necesidad de costosas 2-3 capas de aislamiento encolado.

Creo que basta con elegir la composición correcta de la mezcla de hormigón para que, como resultado de su correcta colocación en el encofrado, se obtenga una bodega con estructuras impermeables. De esto se trata este artículo. Comencemos con la selección de la composición de la mezcla de hormigón (cemento: grava (piedra triturada): arena: agua). Nuestro objetivo es obtener la resistencia (grado) y densidad (porosidad) requeridas de la piedra de hormigón.

Mezcla de hormigón para la construcción de una bodega

Cemento. En términos de calidad y resistencia a la corrosión del suelo del hormigón, el cemento Portland de grado 300-400 será el mejor.

Para preparar un m2 de mezcla de hormigón necesitará:

Agua. La resistencia del hormigón también depende de su contenido de agua. Un aumento del aditivo de agua en relación con su cantidad óptima reduce la resistencia del hormigón debido a la creación de una mayor porosidad capilar de la piedra de cemento endurecida (cemento: arena: agua) en el hormigón y, por regla general, empeora la resistencia al agua del hormigón.. Para la preparación de concreto que opere en un medio agresivo de medio (suelos húmedos y mojados), la relación máxima agua-cemento (W: C) para agregados secos no debe tomarse más de w / c = 0.5, es decir el agua requerirá exactamente la mitad del peso del cemento (para 1 kg de cemento - 0,5 litros de agua).

Marcadores de posición. Agregado grueso: piedra triturada o grava de rocas ígneas o sedimentarias duras. Para el hormigón M-150 y superior, la resistencia máxima a la compresión del agregado no es inferior a 600 kg / cm2. El tamaño de grano óptimo para el hormigón con áridos finos es de 10 a 40 mm. El tamaño máximo de grano es de 70-80 mm, pero no más de 1/3 del espesor de la estructura de hormigón. El mejor resultado en términos de consumo de cemento y trabajabilidad, es decir la movilidad del hormigón se logra sobre piedra triturada o grava con un tamaño de grano de 5-10, 10-20, 20-40, 40-70 mm.

Agregado fino - arena gruesa, tamaño mediano. Para arena fina (no polvorienta), el cemento necesitará un 5-7% más. En general, la arena para la preparación de concreto tomará mucho para llenar todos los huecos en el agregado grueso: piedra triturada (grava), y para que la mezcla de concreto sea más móvil, la arena debe tomarse un 5-10% más. para ampliar la brecha entre los granos del agregado grueso.

Figura: 1. Junta de trabajo de pared y fondo

1- pintura impermeabilizante;

2- preparación de solera de cemento;

3- preparación de piedra triturada.

Colocación de la mezcla de hormigón en la estructura (hormigonado)

Para que la mezcla de hormigón se convierta en impermeable, igualmente resistente en cualquier lugar (sección) y una estructura verdaderamente monolítica, debe colocarse correctamente. En primer lugar, debe recordar el requisito principal: para garantizar la calidad de la estructura creada a partir del concreto, el proceso de hormigonado debe ser continuo. La mezcla de hormigón en la losa inferior debe colocarse en una tira a lo largo de toda la longitud (ancho) de la losa hasta su altura (espesor) total, y el hormigón se coloca en el encofrado del muro en capas uniformes a lo largo de todo el perímetro del muro un espesor igual a la altura de trabajo del vibrador. En el caso de la compactación de la mezcla de hormigón a mano mediante bayoneta, el espesor de la capa no debe ser superior a 300 mm y el número de pinchazos al bayonetarse debe ser de al menos 100 por 1 m2 de superficie de la capa. El intervalo de tiempo durante el hormigonado entre capas adyacentes no debe exceder el tiempo de inicio del fraguado (endurecimiento) de la mezcla (de 40 minutos a 1,5 horas).

Para evitar que la mezcla de hormigón se estratifique en fracciones durante el proceso de colocación, la altura del vertido (alimentación) de la solución debe ser mínima. En el encofrado de muro, la mezcla de hormigón debe colocarse desde dos niveles: el primero a una altura de 1 m desde la losa inferior y el segundo desde la losa del piso. Costuras de trabajo y roturas tecnológicas en el hormigonado: la primera en la unión de la placa inferior con la pared, la segunda en la unión de la pared con la losa del piso del sótano. La reanudación del hormigonado después de una ruptura tecnológica es posible solo después de que el hormigón alcanza una resistencia de al menos 15 kg / cm2 (cuando el borde del hormigón endurecido no se desmorona bajo los dedos).

Para aumentar la resistencia al agua de la costura de trabajo, antes del final del hormigonado de la losa inferior a lo largo de todo el perímetro de la pared, se debe instalar una barrera impermeable en forma de tira de 200-300 mm de ancho en la costura de trabajo (vea la figura 1). Antes de reanudar el hormigonado, se debe preparar la superficie de la junta de trabajo: límpiela de escombros, retire la película formada durante el endurecimiento de la piedra de cemento de la superficie del hormigón endurecido con cepillos metálicos o raspadores. Al comienzo de la colocación de la mezcla de hormigón, se debe colocar mortero de cemento de grado 150-200 sobre toda la superficie de la junta de trabajo con una capa de 20-30 mm. A una temperatura del aire de 5 ° C, el hormigón prácticamente deja de endurecerse y ganar resistencia. La temperatura óptima del aire para el curado es de 18 … 20 ° C, también es deseable una alta humedad. En clima seco, las superficies abiertas de concreto endurecido deben cubrirse con tapetes húmedos.

Figura: 2. Bodega seccional

Protección anticorrosión del hormigón

El grado de agresividad (corrosividad) en relación al hormigón de suelos arenosos, arcillosos, salinos, dependiendo de la humedad, el contenido de nitratos, sustancias orgánicas (húmicas), varía de bajo a medio. En suelo rico y negro, turba - hasta alto. Para proteger el hormigón de la corrosión y la humedad capilar, basta con pintar sus superficies abiertas con masilla bituminosa. La masilla bituminosa caliente hecha de bitumen BN IV "se asienta" muy mal sobre un muro de hormigón frío, formando una película suelta con cavernas. Para mejorar la calidad del recubrimiento, al principio la superficie del concreto se imprima (pinta) con una imprimación (disuelta en gasolina, el betún BN IV fundido, el queroseno y el combustible diesel no son adecuados) y luego se pinta con masilla bituminosa caliente creada betún de esta marca. El espesor de la película se ajusta a 4 mm en una o dos veces. Se obtiene un recubrimiento suficientemente fuerte utilizando masilla bituminosa fría y la misma imprimación. Para cebar la primera capa, se prepara una composición 1: 3, para la segunda 1: 1 y para la tercera 3: 1 (betún: gasolina en volumen). Simultáneamente con el llenado de los senos nasales alrededor del sótano con suelo ordinario, se rocía arena sobre la capa aislante (ver Fig. 2) para proteger el aislamiento de daños.

Ivan Pavlov, jardinero, constructor experimentado